Tecnologia digital e sustentabilidade na Henkel

 Excelência operacional está reduzindo custos e emissões em um fabricante “farol”.

O setor industrial é o maior consumidor de energia e fonte de mais de um quarto das emissões globais de CO 2 . A otimização do processo e o aumento da eficiência energética são essenciais para reduzir as emissões, e a tecnologia digital é uma grande peça do quebra-cabeça, ao escolher uma Consultoria Em Planejamento e Obras Em Bh

O Fórum Econômico Mundial, em colaboração com a McKinsey, tem estudado como as principais empresas estão melhorando as operações usando as tecnologias da Quarta Revolução Industrial (4IR) . A pesquisa abrangeu milhares de locais de manufatura e um painel independente identificou 44 “faróis” de manufatura, locais de empresas que estão redefinindo referências em áreas como produtividade, sustentabilidade e personalização. Henkel, um novo membro desta Rede Global de Faróis , está usando tecnologias 4IR para reduzir sua pegada de carbono em uma rede de instalações, incluindo a fábrica da empresa em Düsseldorf, apontada como um local de farol 4IR. Um olhar mais atento às práticas da empresa oferece lições para fabricantes em todos os lugares.

Eficiência na prática

Henkel, a empresa alemã de produtos químicos e de consumo, é amplamente conhecida por suas marcas de consumo - pense em Dial, Persil, Schwarzkopf e Loctite. As tecnologias adesivas da Henkel são usadas em telefones, sapatos, carros e aviões. A empresa está buscando reduzir as emissões de carbono de seus 185 locais de produção em três quartos até 2030. Para isso, está trabalhando para melhorar sua eficiência energética: a Henkel pretende triplicar sua criação de valor em relação à pegada de carbono de suas operações e produtos e serviços e reduzir pela metade o uso de energia por tonelada de produto em suas unidades de produção até 2030 (em comparação com 2010). Isso equivale a melhorar sua eficiência em 5 a 7 por cento ao ano.3

A tecnologia digital é fundamental para esses esforços. A unidade de negócios Laundry & Home Care da Henkel implementou um backbone digital que usa a nuvem para conectar continuamente as operações globais de ponta a ponta. Após o seu lançamento, em 2013, o Sistema de Gestão Ambiental da Henkel mostrou diagramas de linha simples; hoje, inclui gêmeos digitais das 33 unidades de produção e dez centros de distribuição da unidade. Os gêmeos digitais são representações (de fábricas, sistemas, máquinas, processos ou produtos, por exemplo) que incorporam dados do sensor, feedback do usuário e outras entradas. Cada uma das unidades de produção de Lavanderia e Cuidados Domésticos da Henkel tem mais de 3.500 sensores, que, juntamente com câmeras e robôs, alimentam 1,5 bilhão de pontos de dados na plataforma todos os dias.

Um painel independente identificou 44 “faróis” de manufatura, sites de empresas que estão redefinindo referências em áreas como produtividade, sustentabilidade e personalização.

Com a ajuda da inteligência artificiale análises avançadas, a Henkel está usando os dados que coleta para melhorar a qualidade de seu produto, bem como seus resultados operacionais, financeiros e ambientais. A plataforma rastreia e exibe dados de eficiência e uso de energia e água em cada planta (com displays de “semáforos” ou gráficos de barras, por exemplo), juntamente com dados relacionados a combustíveis fósseis, esgoto, ar comprimido e vapor. Isso permite que a Henkel compare o desempenho de diferentes locais de produção e identifique e promulgue as práticas mais eficazes. A plataforma também ajuda a encontrar padrões e oportunidades de melhoria, bem como avarias. Por exemplo, se a plataforma registrar um aumento no consumo de energia ou água de uma máquina específica, ela alerta os funcionários automaticamente para verificar se há vazamentos nas tubulações de vapor e água no local;

Esses dados “locais” são compartilhados em tempo real, agregados e usados ​​de forma mais ampla em toda a organização. Os gerentes da cadeia de suprimentos da Henkel Laundry & Home Care têm acesso a dados sobre o consumo de energia da unidade de negócios, por exemplo. Os colaboradores também podem acessar dados dos locais de produção, processos e sensores da unidade, utilizando-os para coordenar medidas de melhoria.

Obtendo resultados

O impacto dos movimentos da Henkel é evidente nas instalações do farol da empresa em Düsseldorf, onde a plataforma ajudou a aumentar a eficácia geral do equipamento (OEE) para o sabão em pó Persil em 30 pontos percentuais em comparação com o nível de 2010. O consumo de energia do local caiu 38%, o uso de água 28% e o desperdício 20% em comparação com os níveis de 2010. Os funcionários da unidade de Düsseldorf também se beneficiaram: o backbone digital contribuiu para uma melhoria de 60 por cento na segurança da fábrica (por exemplo, através do uso de zonas de alerta eletrônico que desligam automaticamente as empilhadeiras quando os trabalhadores se aproximam demais).

Com a ajuda da inteligência artificial e análises avançadas, a Henkel está usando os dados que coleta para melhorar a qualidade de seu produto, bem como seus resultados operacionais, financeiros e ambientais.

O backbone digital da empresa também ajudou a aumentar a eficiência da unidade de negócios: OEE aumentou mais de 10 por cento desde 2010 e, entre 2010 e 2019, o consumo de energia da unidade caiu cerca de um quarto - uma redução de 800.000 toneladas métricas de CO 2. (A plataforma em si foi responsável por mais da metade dessa economia; os dados coletados por meio da plataforma informaram os investimentos que ajudaram a reduzir ainda mais o consumo.) Ao todo, a unidade de negócios obteve uma economia de energia aproximadamente equivalente ao consumo anual de energia de 300.000 pessoas (cerca de população de Cincinnati). Por sua vez, ao longo da última década, os custos anuais de energia da unidade caíram em € 18 milhões; a economia de energia atribuída ao backbone digital da Henkel Laundry & Home Care é atualmente de € 7,5 milhões por ano. Além disso, a economia de energia apoiou uma redução de 36% na pegada ambiental da unidade de negócios (incluindo uso de energia, uso de água e resíduos) na última década.

Sobre os autores

Enno de Boer é sócio do escritório da McKinsey em Nova Jersey e Yves Giraud é especialista no escritório de Genebra. Francisco Betti é o responsável pela definição do futuro da manufatura e produção avançadas no Fórum Econômico Mundial.

Os autores desejam agradecer ao Dr. Dirk Holbach e Wolfgang Weber da Henkel por suas contribuições para este artigo.